INTRODUÇÃO
Nos
dias de hoje, as empresas devem considerar a importância que o arranjo físico
exerce sobre o planejamento e a construção da empresa, tanto para as empresas
que atuam no ramo de serviços, como as de manufatura, e este relatório foi
elaborado para demonstrar dois sistemas para melhorar o processo em
determinados casos, um o arranjo físico e outro a formação de células de
manufatura.
O planejamento do arranjo
físico, também denominado por alguns autores como planejamento do layout,
engloba desde a localização da empresa até o dimensionamento dos arruamentos
interdepartamentais e departamentais. As decisões sobre um arranjo físico são
importantes, pois geralmente exercem impacto direto nos custos de produção.
Além disto, elevados investimentos são necessários para construir ou modificar
o layout produtivo. Existem quatro tipos básicos de arranjos físicos e ainda o
arranjo físico misto, onde é utilizado mais de um tipo de arranjo num único
projeto.
As perdas dentro de um
processo produtivo devem ser eliminadas para isto, deve-se buscar uma postura
de respeito pelas pessoas, o envolvimento dos operários e o trabalho em equipe
são baseados na idéia de que nenhum empregado é melhor do que o outro.
Para formar as células de
manufatura é preciso formar grupos de processos projetados para fabricar uma
certa família de produtos de uma forma flexível, desta forma a empresa deixaria
de fabricar peças de maneira empurrada. O tempo correto nos processos de
fabricação é tudo. As empresas devem gerar células de manufatura e de montagem
para dar o primeiro passo para converter o sistema atual para o JIT.
1
- ARRANJO FÍSICO E SUA IMPORTÂNCIA
O arranjo físico de uma
operação produtiva é definido como a preocupação com a localização física dos
recursos de transformação. De forma simples, é a configuração de departamentos,
de centros de trabalho e de instalações e equipamentos, com ênfase especial na
movimentação otimizada, através do sistema, dos elementos aos quais se aplica o
trabalho. O arranjo físico de uma
operação produtiva preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de
transformação. Definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as
instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção, o arranjo físico
determina a maneira segundo a qual os recursos transformados - materiais,
informação e clientes - fluem pela operação.
O arranjo deve, sobretudo,
propor bem estar. Não é raro, nos dias de hoje, que arquitetos, decoradores e
paisagistas participem da elaboração de arranjos físicos industriais na
tentativa de tornar o ambiente de trabalho mais agradável.
A necessidade de estudá-lo existe
sempre que se pretende a implantação de uma nova fábrica ou unidade de serviços
ou quando se estiver promovendo a reformulação de plantas industriais ou outras
operações produtivas já em funcionamento.
As decisões do arranjo
físico definem como a empresa vai produzir e podem ser de nível estratégico,
quando se estudam novas fábricas, grandes ampliações ou mudanças radicais no
processo de produção, que, naturalmente, envolvem grandes investimentos. Neste
caso, geralmente os estudos de arranjo físico são feitos por empresas
contratadas, que detém conhecimento altamente especializado sobre o assunto.
Decisões desta complexidade não são de responsabilidade do gerente de produção.
As decisões sobre o
arranjo físico também podem ser de nível tático, quando as alterações não são
tão representativas, os riscos envolvidos e valores são mais baixos.
Geralmente, decisões táticas são tomadas pelo próprio gerente ou diretor
industrial da organização.
Raras são as mudanças de
arranjo físico em nível operacional, Algumas razões para tais decisões se darem
em nível decisório mais elevado são: Geralmente as atividades ligadas ao
arranjo físico são demoradas e de alto custo;
Se o arranjo físico já
existe e precisa ser alterado, geralmente o processo de produção precisa ser
interrompido. É comum fazer as alterações em finais de semana, ou até mesmo em
períodos de férias.
Se o arranjo físico não
for bem elaborado, as conseqüências podem ser graves. Padrões de fluxo
excessivamente longos e confusos são causadores de grandes prejuízos, podendo
inviabilizar o próprio negócio;
Se o arranjo físico for
para uma organização do tipo de serviços é fundamental ter em mente que é na
loja que ocorre a interface entre a organização e o consumidor. Nenhuma outra
variável provoca tanto impacto inicial no consumidor como a loja em si. As decisões sobre a
apresentação dos produtos, comunicação visual e sinalização devem despertar o
interesse para as compras, buscando transformar cada visita do cliente em uma
compra.
A necessidade de tomar
decisões sobre arranjos físicos decorre de vários motivos, tais como:
Necessidade de expansão da
capacidade produtiva: é natural que a empresa procure expandir sua atuação com
o passar do tempo. Um aumento na capacidade produtiva pode ser obtido
aumentando o número de máquinas ou substituindo as existentes por máquinas mais
modernas. Um estudo do arranjo físico é necessário para acomodar estas novas
máquinas.
Elevado custo operacional:
um arranjo físico inadequado geralmente é responsável por problemas de
produtividade ou nível de qualidade baixo.
Introdução de nova linha de produtos:
quando um novo produto exigir um novo processo de produção será necessário
readequar as instalações.
Melhoria do ambiente de
trabalho: o local de trabalho e as condições físicas de trabalho,
principalmente nos assuntos relacionados à ergonomia, podem ser fatores
motivadores ou desmotivadores. Um banheiro longe, um bebedouro fora de mão,
falta de claridade, distâncias longas a serem percorridas, condições inseguras,
potenciais causadoras de acidentes etc. podem fazer muita diferença na moral
dos trabalhadores.
Saídas de incêndio devem
ser claramente sinalizadas e estarem sempre desimpedidas. Economia de
movimentos: deve-se procurar minimizar as distâncias percorridas pelos recursos
transformados. A extensão do fluxo deve ser a menor possível.
Flexibilidade de longo
prazo: deve ser possível mudar o arranjo físico, sempre que as necessidades da
operação também mudarem.
Princípio da
progressividade: o arranjo físico deve ter um sentido definido a ser
percorrido, devendo-se evitar retornos ou caminhos aleatórios.
Uso do espaço: deve-se fazer uso
adequado do espaço disponível para a operação levando-se em conta a
possibilidade de ocupação vertical, também, da área da operação.
2
– TIPOS DE ARRANJO FÍSICO
Os diferentes tipos de
arranjos físicos guardam uma coerência da relação existente entre as exigências
de determinado tipo de produto (quantidade e variedade a ser produzida) e a
natureza do processo produtivo presente na linha fabril. Cada tipo de produto
tem um processo diferente de manufatura e deve ser selecionado para cada tipo
de produto um tipo de processo de fabricação, sendo assim, escolhido a forma de
processo do produto devemos escolher qual tipo de arranjo físico se adéqua
melhor ao processo.
Os tipos de Arranjo Físico ou Layout são:
- Arranjo por produto ou por linha;
- Arranjo por processo ou
funcional;
- Arranjo celular;
- Arranjo por posição fixa;
- É possível também utilizar
diversos tipos de arranjo físico em conjunto que é chamado de Arranjo
Misto.
2.1
- Arranjo por produto ou linha (Flow Shop)
Neste tipo de arranjo as
máquinas, os equipamentos ou as estações de trabalho são colocados de acordo
com a seqüência de montagem, sem caminhos alternativos para o fluxo produtivo.
O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo. Este
arranjo permite obter um fluxo rápido na fabricação de produtos padronizados,
que exigem operações de montagem ou produção sempre iguais. Neste tipo de arranjo,
o custo fixo da organização costuma ser alto, mas o custo variável por produto
produzido é geralmente baixo, caracteriza-se como um arranjo físico de elevado
grau de alavancagem operacional. É um arranjo muito utilizado pela indústria e
também por algumas organizações prestadoras de serviço.
Quando se fala em arranjo
em linha, não se trata necessariamente de uma disposição em linha reta. Uma
linha de produção retilínea tende a ficar muito longa exigindo áreas de longo
comprimento, o que nem sempre é possível.
Para contornar este problema é comum
que os engenheiros projetem linhas em forma de U ou S ou outra forma de
circuito diferente, que possa ser exeqüível em função das instalações prediais
de que a empresa pode dispor.
Alguns exemplos de
utilização deste tipo de arranjo:
Indústrias montadoras, alimentícias,
frigoríficos, serviço de restaurante a quilo etc.
Vantagens do arranjo
físico por produto
Dentre as vantagens deste tipo de
arranjo físico destacam-se:
- Possibilidade de produção em
massa com grande produtividade: as linhas de montagem geralmente têm alto
custo de instalação e requerem equipamentos mais especializados. Assim
sendo, apresentam maior custo fixo, porém menor custo variável por
unidade, o que pode representar elevado grau de alavancagem operacional. A
produtividade por mão-de-obra torna-se elevada neste tipo de arranjo, uma
vez que as tarefas são altamente repetitivas, o grau de complexidade por tarefa
é mínimo e o grau de automatização é, geralmente, mais elevado;
- Carga de máquina e consumo de
material constante ao longo da linha de produção: é mais fácil obter uma
condição de balanceamento da produção uma vez que o mesmo tipo de produto
está sendo fabricado na linha, a qualquer momento;
- Controle de produtividade mais
fácil: a velocidade do trabalho em uma linha de produção é mais fácil de
ser controlada, principalmente quando se trata de linha motorizada. Dentro
de certos limites, a supervisão pode aumentar ou diminuir a velocidade da
própria linha, permitindo o aumento da produção ou, quando necessário, a
sua diminuição. Algumas vezes a velocidade precisa ser reduzida por
problemas de qualidade ou de falta de material. O controle dos funcionários
pode ficar tão eficiente que nenhum deles pode deixar seu posto sem a
anuência do supervisor e a substituição por outro.
Desvantagens do
arranjo por produto
São as seguintes desvantagens deste
tipo de arranjo físico:
- Alto investimento em máquinas:
geralmente o grau de automatização deste tipo de arranjo costuma ser alto
com máquinas específicas que necessitam de manutenção freqüente. Algumas
máquinas podem ser tão especificas que não apresentam outro tipo de
serventia quando substituídas;
- Costuma gerar tédio nos
operadores: devido ao alto grau de divisão deste trabalho, quase sempre as
operações de montagem são monótonas, pobres e repetitivas. O índice de
absenteísmo geralmente é elevado e ocorrem longos períodos de afastamento
por ordem médica, decorrentes de problemas nas articulações e outras
lesões por esforço repetitivo, além de lombalgias
- Falta de flexibilidade da própria
linha: o sistema tem longo tempo de resposta para mudanças de volume de
produção, tanto para aumentá-la como para reduzi-la. O mesmo acontece no
caso de introdução de um novo produto. Os tempos de setup são longos;
- Fragilidade a paralisações e
subordinação aos gargalos: tal como acontece com os elos de uma corrente,
basta que uma operação deixe de funcionar e a linha toda pára (os produtos
seguem em fila, quando uma operação pára, a fila toda pára). Outra
característica é que a operação mais lenta da linha, denominada gargalo
produtivo, determina a velocidade de produção de toda a linha.
2.2
- Arranjo por processo ou funcional (Job Shop)
O arranjo físico por
processo agrupa, em uma mesma área, todos os processos e equipamentos do mesmo
tipo e função. Por isso, é conhecido também como arranjo funcional. Este
arranjo também pode agrupar em uma mesma área operações ou montagens
semelhantes. Os materiais e produtos se deslocam procurando os diferentes
processos de cada área necessária. É um arranjo facilmente encontrado em
prestadores de serviço e organizações do tipo comercial. Os exemplos são
inúmeros:
Hospitais, Serviços de confecção de
moldes e ferramentas, Lojas comerciais etc.
Vantagens do arranjo
físico por processo
É natural que cada tipo de arranjo
físico apresente conveniências e inconveniências que vão variar de acordo com o
tipo de produto (bem + serviço) que se pretende produzir. As principais
vantagens do arranjo físico por processo são:
- Grande flexibilidade para atender
a mudanças de mercado: de uma maneira geral, desconsiderando problemas de
balanceamento e eventuais gargalos, para alterar o processo de fabricação.
No caso de se adotar o leiaute por processo, basta alterar o fluxo a ser
seguido pelo produto perfaz durante sua fabricação;
- Bom nível de motivação:
geralmente este arranjo exige de mão-de- obra especializada e qualificada.
Quando os produtos são únicos, não existe produção repetitiva contribuindo
para a redução da monotonia e, conseqüentemente, do tédio no trabalho;
- Atende a produtos diversificados
em quantidades variáveis ao mesmo tempo: este tipo de arranjo permite que
mais de um tipo e modelo de produto possa ser fabricado simultaneamente.
Enquanto um produto está passando por um processo em determinado local, é
possível que outro produto diferente esteja recebendo um outro
processamento, na mesma planta fabril;
- Menor investimento para
instalação do parque industrial: quando equipamentos similares são
agrupados, os custos de instalação geralmente diminuem. Por exemplo,
determinados equipamentos ou operações exigem um sistema de exaustão de ar
ambiente. Se eles forem agrupados, um único sistema poderá servir a diversas
máquinas.
- Maior margem do produto: na
verdade, a maior margem de contribuição não advém do tipo de arranjo
físico, e sim do tipo de produto, de maior valor agregado, que,
geralmente, se produz neste tipo de arranjo.
Desvantagens do
arranjo físico por processo
Em contrapartida aos benefícios
proporcionados ao arranjo físico por processo as desvantagens deste tipo de
arranjo físico são as seguintes:
- Apresenta um fluxo longo dentro
da fábrica: Como o produto “procura” seus processos onde quer que eles se
encontrem dentro da planta, há necessidade de deslocamento por distâncias
maiores, pois os processos necessários normalmente não estão posicionados
na melhor seqüência para a fabricação de determinado produto. Outro fato
comum neste arranjo é que o produto muitas vezes procura o processo
seguinte na “contra mão” do processo anterior. Em outras palavras, o
produto vai e volta, em um processo ineficiente de movimentação, que torna
mais difícil o gerenciamento das atividades sendo executadas;
- Diluição menor de custo fixo em
função de menor expectativa de produção: como raramente se tem
conhecimento com antecedência do que se vai produzir, a empresa precisa
dispor de uma série de recursos, que devem estar disponíveis em função da
necessidade de uma operação específica que pode ou não acontecer. Muitas
vezes, para evitar algum gargalo na produção de determinados lotes, que
podem exigir maior tempo de determinada operação, a empresa precisa ter
máquinas em duplicidade para atender demandas inesperadas;
- Dificuldade de balanceamento:
devido à constante alteração do produto, a dificuldade em programar e
balancear o trabalho é maior, além de se exigir que essas atividades sejam
executadas em intervalos curtos de tempo, às vezes até diariamente. Isto
costuma gerar estoques em processo mais elevados para compensar as
diferenças de processamento;
- Exige mão-de-obra qualificada:
por um lado, isto é tido como vantagem e, por outro lado, pode ser
considerado desvantajoso, empresas brasileiras acostumadas a lidar com
folhas de pagamento de baixo valor, quando comparadas às empresas dos
países mais desenvolvidos.
- Baixos resultam na necessidade de
maior quantidade de preparos de máquinas, proporcionalmente ao tempo que
estas são mantidas em operação.
2.3
- Arranjo Físico Celular
O arranjo físico do tipo
celular procura unir as vantagens do arranjo físico por processo, com as
vantagens do arranjo físico por produto. A célula de manufatura consiste em
arranjar em um só local, conhecido como célula, máquinas diferentes que possam
fabricar o produto inteiro. O material se desloca dentro da célula buscando os
processos necessários, porém o deslocamento ocorre em linha. Alguns
gerentes de produção que se referem ao arranjo celular como “mini linhas de
produção”.
Arranjos físicos do tipo
celular podem ser encontrados em vários tipos de organizações, não se
restringindo apenas à área industrial. Os exemplos a seguir se referem a
diversas aplicações do arranjo celular:
Lanchonete de supermercado, Shopping
de lojas de fábrica, Feiras e exposições etc...
Vantagens do arranjo
físico celular
Este tipo de arranjo físico apresenta
as seguintes vantagens:
- Aumento da flexibilidade quanto
ao tamanho de lotes por produto: quando as máquinas são posicionadas em
células, destinadas a uma família de produtos, o tempo de set-up acaba por
se reduzir, uma vez que menos tipos e famílias de produtos serão
produzidos nestas células. Com a redução dos tempos de set-up é possível
diminuir o tamanho dos lotes de produção, tornando a operação mais
flexível;
- Diminuição do transporte de
material: as distâncias percorridas pelo material em uma célula de
produção são, geralmente, menores que o caminho percorrido pelo material
em um arranjo físico por produto ou por processo. A proximidade das
máquinas e equipamentos na célula faz com que a necessidade de
movimentação seja reduzida. Na maioria das vezes, isto elimina a
necessidade de equipamentos de movimentação dispendiosos entre um processo
e outro. O próprio operador pode se encarregar da movimentação manual
entre dois estágios de produção;
- Diminuição dos estoques: a
diminuição dos lotes mínimos de fabricação, por si só, reduz o estoque
médio do produto fabricado. Além disto, há a redução dos estoques em
processo, em conseqüência da redução do tempo de espera dos itens em
processamento entre uma estação de trabalho e outra, quando comparado ao
arranjo físico por processo;
- Maior satisfação no trabalho:
talvez uma das principais contribuições do arranjo celular esteja ligada
ao ambiente de trabalho. É mais fácil organizar o entrosamento entre os
funcionários de uma mesma célula, tanto pela proximidade física que
acontece nas mini linhas de produção, como pela facilidade de treinamento
e rotação de tarefas entre os trabalhadores. Os funcionários passam a
trabalhar o processo completo de produção do item e não mais tarefas
fracionadas como nos demais tipos de arranjos físicos. Isto torna o
trabalho mais interessante e faz com que os funcionários se sintam mais
responsáveis pelo processo e valorizados pela empresa.
Desvantagens do
arranjo físico celular
Dentre as desvantagens do arranjo
físico celular estão:
- Específico para uma família de
produtos: via de regra, uma célula é preparada para um único tipo ou
família de produto. A célula e seus equipamentos tendem a ficarem ociosos
quando não há programação de produção para aquela célula especifica, mesmo
que existam recursos produtivos na célula que pudessem estar sendo utilizados;
- Dificuldade em elaborar o
arranjo: a dificuldade e a complexidade na elaboração de um arranjo físico
celular é maior que a dos arranjos por processo e por produto.
2.4
- Arranjo Físico por posição fixa (Project Shop)
Também conhecido por arranjo
físico posicional é aquele em que o produto, ou seja, o material a ser
transformado, permanece estacionário em uma determinada posição e os recursos
de transformação se deslocam ao seu redor, executando as operações necessárias.
Este arranjo é utilizado quando, devido ao porte do produto ou à natureza do
trabalho não é possível outra forma de arranjo. São dois os casos básicos em
que o arranjo por posição fixa é amplamente utilizado:
Quando a natureza do
produto, como peso, dimensões e/ou forma impedem outra forma de trabalho:
projetos de grandes construções, como estradas, arranha-céus, pontes, usinas
hidroelétricas, construções em estaleiros, atividades agropecuárias, atividades
de extrativismo;
Quando a movimentação do
produto é inconveniente ou extremamente difícil. Este é o caso de cirurgias,
tratamento dentário, trabalhos artesanais como esculturas e pinturas, montagem
de equipamentos delicados ou perigosos etc.
Vantagens do arranjo
físico por posição fixa
As principais vantagens deste tipo de
arranjo são:
Não há movimentação do produto;
- Quando se tratar de um projeto de
montagem ou construção, como por exemplo a construção de uma ponte ou a
fabricação de um navio, é possível utilizar técnicas de programação e
controle, tais como: PERT e CPM, disponíveis em softwares bastante
acessíveis;
- Existe a possibilidade de
terceirização de todo o projeto, ou de parte dele, em prazos previamente
fixados.
Desvantagens do
arranjo físico por posição fixa
Dentre as desvantagens do arranjo
posicional pode-se citar:
- Complexidade na supervisão e
controle de mão-de-obra, de matérias primas, ferramentas etc.;
- Necessidade de áreas externas
próximas à produção para submontagens, guarda de materiais e ferramentas.
Muitas vezes, é necessário construir abrigos para os funcionários, da
construção civil;
- Produção em pequena escala e com
baixo grau de padronização.
2.5
- Arranjo Físico Misto
O arranjo físico misto é
utilizado quando se deseja aproveitar as vantagens dos diversos tipos de
arranjo físico conjuntamente. Geralmente é utilizada uma combinação dos
arranjos por produto, por processo e celular.
3
– RELAÇÃO ENTRE OS TIPOS DE ARRANJO FÍSICO
Os custos fixos tendem a aumentar
a medida que se migra do arranjo por produto. Os custos variáveis por produto
ou serviço, por sua vez, tendem a decrescer. Os custos totais para cada tipo
básico de arranjo físico dependerão dos volumes de produtos ou serviços
produzidos
Há faixas de volumes para
as quais mais de um arranjo poderiam prover os custos de operação mínimos.
Para
elaborar o layout podemos utilizar uma ferramenta, a PERT/COM. PERT-CPM é um
método de planejamento, replanejamento, e avaliação de progresso, com a
finalidade de melhor controlar a execução de um programa ou projeto.
Esta técnica permite
listarmos as atividades necessárias ao desenvolvimento do projeto, quando elas
devem ser realizadas para que a data de entrega do sistema possa ser cumprida.
A utilização do sistema
PERT/CPM é feita na fase de implantação do projeto para que este seja efetuado
de forma consistente. Por se tratar de uma ferramenta de simulação importante
para tomada de decisões estratégicas do empreendimento, a ferramenta PERT/CPM é
muito utilizada para mapear o projeto e definir a execução da obra.
O CPM é usado na
identificação do caminho crítico e mostra os gargalos, tornando possível fazer
analise do desempenho da obra, além da eliminação dos problemas e redução de
perdas e baixa produtividade.
3.1
– CONTEXTUALIZAÇÃO
As perdas dentro de um
processo produtivo devem ser eliminadas, ou seja, eliminar os elementos que não
agregam valor. Se não puder ser utilizado agora, não será fabricado agora, pois
isto seria perda. Devemos minimizar os estoques e as especulações, regra que na
maioria da empresas não é obedecida, o que gera uma grande quantidade de peças
fabricadas, resultando em altos níveis de estoque, ou seja, dinheiro parado e
alto custo de produção.
Deve-se buscar uma postura de respeito pelas
pessoas, o envolvimento dos operários e o trabalho em equipe são baseados na
idéia de que nenhum empregado é melhor do que o outro. Deve-se realizar reuniões diárias de produção na busca do
envolvimento dos empregados, porém maior mudança a ser realizada é a
psicológica, convencer os operários de que nada é mais importante que o que
eles dizem e o que eles sentem a respeito do sistema produtivo.
Todo o sistema de
manufatura tem certas funções de controle que devem ser realizadas, para isto,
deve-se utilizar as funções e as listas de ferramentas que os sistemas SPMI e
de layout funcional (Job Shop) utilizam como auxílio a estas funções.
As ferramentas utilizadas
pelo SPMI não são muito diferentes das utilizadas pelo layout funcional. No
SPMI, muitas ferramentas são manuais - cartões Kanban, luzes andon, sistemas
Poka-Yoke e ordens verbais. No MRP, a ferramenta mais importante é o
computador. Se o sistema a ser informatizado é bom, existe chance de sucesso
nesta informatização.
3.2
– O SPMI E SEUS PASSOS
Para a implantação do SPMI
dentro da fábrica deve-se adotar uma mudança sistemática em vários níveis da
fábrica, mudanças estas que afetarão cada segmento da empresa, da contabilidade
á expedição. Dez passos compõem a metodologia SPMI, são eles:
- Formar células: é um grupo de
processos projetados para fabricar uma certa família de produtos de uma
forma flexível; desta forma a empresa deixaria de fabricar peças de
maneira empurrada.
- Implementar um sistema de TRF: é
a troca rápida de ferramentas e matrizes, para reduzir ou eliminar a
preparação (SETUP); a empresa deve desenvolver dispositivos de encaixe que
agilize a troca de ferramentas.
- Integrar o controle de qualidade:
o sistema peça-a-peça significa fazer uma peça, verificá-la e passá-la
adiante. A peça defeituosa não pode sair da célula;
- Integrar manutenção preventiva /
confiabilidade do equipamento: deve-se dar aos operadores treinamento e
ferramentas adequadas para realizar a manutenção preventiva;
- Nivelar e balancear a montagem
final: todo o sistema produtivo é nivelado (cada processo produz a mesma
quantidade) e balanceado pela produção em pequenos lotes para reduzir o
choque da mudança; em algumas empresas existem grandes estoques entre
máquinas devido a adoção da fabricação empurrada, gerando dificuldade de
um balanceamento entre máquinas e montagens.
- Integrar o controle de produção -
conectar as células via Kanban: ligar as células entre si integra o
controle de produção dos processos precedentes. Deve haver uma conexão com
os Kanbans. Kanbans são cartões que controlam o movimento de materiais
entre processos;
- Integrar o controle de estoques -
reduzir os estoques em processo / expor problemas: a integração do
controle de estoques no sistema reduz de forma sistemática o tamanho dos lotes
e os estoques em processo;
- Estender o SPMI para incluir os
fornecedores: o último passo da conversão é educar e encorajar os
fornecedores da empresa a desenvolverem sistemas produtivos de qualidade
superior, com baixo custo e menores prazos de entrega;
- Automatizar e robotizar para
desenvolver problemas: este passo envolve a conversão de células manuais
em células independentes do homem ou mecanizadas.
- Informatizar todo o processo de
manufatura de células.
3.3
– FORMAR CÉLULAS
Figura 3 – Dez passos para a implantação de
Sistemas Produtivos de Manufatura Integrada – SPMI (destaque para o 1º. passo:
formar células de manufatura e de montagem)
Fonte: BLACK, 1998.
O tempo correto nos
processos de fabricação é tudo. As empresas devem gerar células de manufatura e
de montagem para dar o primeiro passo para converter o sistema atual para o
JIT. As empresas ainda se agarram a sistemas de produção anti-econômicos (com muitos
estoques de segurança) que dependem de grandes estoques de peças e de estoques
em processo, para que itens defeituosos sejam substituídos e consideráveis
áreas de re-trabalho recuperem defeitos dia após dia.
A função do layout
funcional na empresa deve ser de encontrar gargalos e trabalhar para
eliminá-los. Um melhor gerenciamento dos gargalos resultará apenas em pequenas
melhorias na produtividade e qualidade no layout funcional. Deve-se gerar na
empresa um sistema de manufatura flexível que também pode ser reconhecido como
um layout funcional porque um movimento
de peças ao acaso é permitido. Em um projeto flexível, a célula faz uma peça de
cada vez podendo ser alterada para atender as mudanças na demanda e do cliente.
A empresa deve adotar mudanças rápidas de componentes, ou seja, um setup
rápido. As células fornecem o aumento e o enriquecimento do trabalho para os
trabalhadores da produção.
O projetista do produto
pode facilmente ver como as peças são feitas dentro da célula, já que todos os
processos estão juntos. Os controles de qualidade também estão integrados nas
células, o projetista sabe exatamente a complexidade do processo. Produtos bem
projetados e de bom desempenho podem dominar o mercado de preços mais altos.
Processos e sistemas bem projetados resultam em menor custo de manufatura e
qualidade superior. Um projeto de produto inferior não pode ser fabricado pelo sistema
mais caro e sofisticado, nem mesmo um produto bem projetado não pode ser
fabricado com um sistema de manufatura mal projetado.
A figura a seguir mostra
um exemplo de um projeto de células manuais de manufatura e de montagem:
Fonte: http://projeto.unisinos.br/gp_gestaoconhecimento/sites/default/files/orientacoes/especializacao/pdf/orient_espec_00003.pdf
Neste relatório foi constatado que o Arranjo
físico de uma organização busca não só aperfeiçoar as condições de trabalho,
mas também, racionalizar os fluxos de fabricação, a disposição física dos
postos de trabalho e tornar a movimentação das pessoas ainda mais fácil,
minimizando filas e aglomerados de clientes insatisfeitos.
O arranjo físico determinará as
características da produção como: custo para produzir, mão de obra necessária,
capacidade de armazenamento (matéria prima e produto acabado) e etc.,
informações que são indispensáveis na tomada de decisão no planejamento
estratégico e assim definir seus objetivos e metas.
Considerando também a formação de células de manufatura,
podemos concluir que para formar as células de manufatura é preciso formar grupos
de processos projetados para fabricar cada família de produtos de uma forma
flexível, desta forma a empresa deixaria de fabricar peças de maneira
empurrada, e o tempo correto nos processos de fabricação é tudo. As empresas
devem gerar células de manufatura e de montagem para dar o primeiro passo para
converter o sistema atual para o JIT.
Para aulas, materiais de apoio, palestras, assessoria técnica entre em contato
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Saulo Silva
Técnico em Mecânica
Graduado em Eng. de Produção
Pós-Graduando em Eng. da Qualidade Integrada
ssilvaconsultoria@yahoo.com.br
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
PEINADO, J.; GRAEML, A. R. Administração da produção: operações
industriais e de serviços. Curitiba: UnicenP, 2007.
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2ª.ed. São
Paulo:
Saraiva,
2005.
MOREIRA, D.
A. Administração da produção e operações. 2ª.ed. São Paulo: Cengage Learning, 2008.
BLACK, J. T. O projeto da fábrica com futuro. Porto alegre: Bookman,
1998.
LIKER, J. K. O modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior
fabricante do mundo. Porto Alegre: Bookman, 2005.
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2ª.ed. São
Paulo:
Saraiva, 2005.
CORRÊA, H. L. Teoria Geral da Administração. São Paulo: Atlas, 2003.
Teixeira, T - Gestão da Produção, 2006
Camarotto - Projeto de Instalações
Industriais, 2008
Laugeni & Martins - Administração
da Produção, 2008
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